OEM өндіру: жылына 10 млн+ өнімділік тез жеткізуге кепілдік береді

OEM Өндіруде Жылдамдыққа Деген Нарықтық Сұраныстың Өсуі

Deloitte-дің соңғы есебіне сәйкес, тұтынушылық электроникасы мен автомобиль жасау сияқты әртүрлі секторлардағы компаниялар 2020 жылдары қалыптастырылған стандартқа қарағанда шамамен 34% жылдамырақ өндіріс циклінің қажеттігін байқап отыр. Неліктен? Өнімдер бұрынғыдай ұзақ уақыт өзекті бола алмайды және тұтынушылар өздерінің қалағандарын дереу алулары керек. Осындай жылдам OEM жеткізу мерзімдеріне сәйкес келе алатын зауыттар өз қолданушыларын одан сайын ұстап тұрады, кейбір зерттеулер нақты нарықтық мерзімдерді қамтамасыз еткен кезде клиенттерді ұстап қалу деңгейінің екі есе жоғары болатынын көрсетеді. Жылдамдыққа деген қысым белгілі бір өнімдер үшін шынымен маңызды — мысалы, шығарылар алдында үкіметтен рұқсат алу қажет немесе әлемнің әртүрлі елдерінде бір мезгілде шығарылуы тиіс өнімдер.

Масштабталатын өндіріс мүмкіндігі — бәсекелестік артықшылық

Операцияларды масштабтау мүмкіндігі OEM серіктестерге бір ай ішінде өндірістің деңгейін шамамен 40 пайызға дейін екі бағытта өзгертуге мүмкіндік береді, бұл жеткізу тізбегіндегі мәселелер болған кезде көмектеседі. Жылына 10 миллионнан астам бірлік өндіретін зауыттар әдетте әрбір заттан шамамен 18 пайыз үнемдеуді бақылайды, себебі олар бірнеше жоба бойынша инженерлік жұмысты бірігіп жасай алады және материалдарды үлкен мөлшерде сатып ала алады. Сұранысы әрқашан өзгеріп отыратын жаңа өнімдерді шығаратын брендтер үшін осындай икемділік өте маңызды. Нақты уақытта жақсы сатылатын гаджеттер немесе денсаулық дағдарысы кезіндегі күтпеген қажеттілікті ешкім болжай алмайтын медициналық жабдықтар туралы ойланыңыз.

Зерттеу жағдайы: 10 млн+ шығару көлемі бар OEM серіктестің арқасында нарыққа шығу уақыты 40% жылдам

Тұтынушылық электроника саласындағы бір компания әртүрлі өндірістік алаңдарда кем дегенде 62 параллельді жинау жолы бар ОЕМ-мен серіктестікке түскеннен кейін 14 айлық наушниктерді әзірлеу уақытын 8,4 айға дейін қысқартты. Жобалау сатысында CAD және CAM жүйелерін нақты уақыт режимінде интеграциялауды бастағаннан кейін бірге жұмыс істейтін инженерлік бөлімдер қажетті прототип нұсқаларының санын шамамен екі есе азайтты. Сонымен қатар, стандартталған сынақ процедуралары бұрын бағалы уақытты жоғалтқан 300 сағаттан астам қайталанатын сәйкестік тестілеулерін болдырмауға көмектесті. Сондай-ақ, ОЕМ-нің Азиядағы полимер өндірушілермен бұрыннан орнатылған жеткізу келісімшарттары болғандықтан, компоненттерді өндіруге беру алдыңғы әдістерге қарағанда шамамен 22 күнге жылдамырақ жүзеге асты.

Тренд: 10 млн-нан астам жылдық өндіру мүмкіндігі бар ОЕМ-дерге деген құштарлықтың өсуі

сатып алу саласындағы маманадардың 58%-і қазір OEM-нің жылдық өндіру көлеміне ең төменгі шектік мәндерді қоюды талап етеді, бұл 2019 жылғы 29% көрсеткішіне қарағанда көп (Gartner, 2024). Бұл ығысу масштабталған серіктестердің күрделі артықшылығын көрсетеді: жылына 8–12 млн бірлік өндіретін қондырғылар кішірек өндірістерге қарағанда ақаулар пайызының тұрақтылығы жөнінде 37% жақсырақ нәтиже көрсетеді және басымдық берілетін тәуелсіз клиенттер үшін тәулік бойы жұмыс істейтін арнайы өндіріс желілері бар.

Сұранысты болжау және нақты уақытта өндірісті жоспарлау

Көлемді жоспарлау үшін болжау аналитикасын қолдану

Қазіргі OEM өндіру серіктестері өткен сауда динамикасын талдау, қолда бар материалдарды тексеру және сұраныстың мезгілге байланысты өзгеруін бақылау үшін машиналық оқыту алгоритмдеріне жүгінуде. 2023 жылғы Материалдық қуаттылық туралы есепке сәйкес, болжаулы аналитиканы қолданатын компаниялар өндірісті жоспарлау бойынша қателіктерді шамамен 30% азайтады, сонымен қатар шығарылым кестесін уақытының 98% шамасында сақтап отырады. Өндірушілер таратушылардың болжауларын нақты уақыт режиміндегі сатып алу деректерімен салыстырғанда, олар кейде ірі тапсырыс өсуінің алдында апталар бойы алдын ала қоймаларды басқа аймақтарға жылжыта алады. Бұл оларға қосымша өндірудің немесе тапшылықтың болуына жол бермей, табысты түрде тұтынушылардың қажеттіліктерін қанағаттандыруға нақты артықшылық береді.

Нақтылықты пайдаланудың нарықтық ойынға қарсы тепе-теңдігі

Жеткізу тізбегіне қауіп төнген кезде ең жақсы компанияларды шектеулі мүмкіндіктерге ие болған басқаларынан ерекшелейтін нәрсе — сыйымдылықты икемді бөле алу қабілеті. Көптеген алдыңғы қатарлы өндірушілер авариялық жағдайлар үшін өздерінің өндірісінде шамамен 15-20 пайызға дейін қосымша орын қалдырады, ал кейбіреулері белгілі бір өнімдерді қажет болған кезде тезірек шығаруға мүмкіндік беретін модульді өндірістік орнатымдарды қабылдады. Мысалы, 2022 жылғы чиптерге деген қиыншылықты алайық. Ірі ойнатушылар динамикалық ресурс карталау деп аталатын бір нәрсені қолданып, пластикті инъекциялық құю мүмкіндіктерінің шамамен 40 пайызын тек үш күн ішінде медициналық жабдық жасаушыларға ауыстыра алды. Бұл негізінен сұраныс күрт өскен жерге қарай ресурстарды тез арада жылжытуға мүмкіндік береді.

Жоғары көлемді OEM желілеріндегі нақты уақытта жоспарлау мен көрінетіндік

Бұлттық бақылау орталықтары өндірушілерге жылына миллиондаған бірліктермен жұмыс істейтін өндірістік жүйелерінің тұрақты көрінетінлігін қамтамасыз етеді. Ірі автомобиль бөлшектерін шығаратын компанияны мысалға алсақ, олар IoT технологиясы негізіндегі ақылды үдеріс бақылау құралдарын енгізгеннен кейін тез жеткізу шығындарын 2,8 миллион долларға дейін қысқартты. Бұл жүйелер жеткізу кешіктірілгенде автоматты түрде өндірістік тапсырыстарды түзетеді, бірдеңе күтпей-ақ бұзылған кезде станоктарды ауыстырады және барлық әртүрлі клиент интерфейстері арқылы жеткізу уақыты туралы барлық қатысушыларды уақытылы хабардар етіп отырады. Нәтижесінде не пайда? Сатып алу қызметкерлері енді ескі әдеттегі аптасына бір рет берілетін есептерге қарағанда сегізден он екі сағатқа ертерек альтернативті жеткізушілерді таба алады.

Операциялық тиімділік: OEM өндірісіндегі кешігулерді жою

Жоғары өнімділікті OEM кәсіпорындарындағы ықшам өндіріс принциптері

Көлемі үлкен OEM өндірушілер мән ағынын карталастыру және 5S әдістемесі сияқты ықшам қағидаларды енгізу арқылы циклдық уақытты 18–22% жылдамдатады. Өндірістің икемділік стратегиялары бойынша 2024 жылғы зерттеу кешіктіруді азайтуға дәлелденген үш негізгі операциялық тетіктерді анықтайды:

Тежелулерді азайту және өткізу қабілетін арттыруда автоматтандырудың рөлі

IoT сенсорлары бар автоматтандырылған жинау жолдары алдын ала болжау хабарламалары арқылы өндірістің 92% тоқтауларын болдырады. Lean үдерістермен бірге пайдаланылғанда, роботтар бірінші деңгейлі OEM кәсіпорындарында 85%-дан астам үздіксіз пайдалану көрсеткішіне жетеді — бұл қолмен жасалатын үдерістерден 37% жоғары.

Асыра қуаттылық пен төмен пайдалану қаупінен өту

Жетекші OEM компаниялар базалық қуат пайдаланудың 70–80% деңгейін сақтап, сұраныстың шыңдалуы үшін 20% қалдырады. Күрделі аналитика материалдарға деген қажеттілікті 94% дәлдікпен болжайды, осылайша өндірушілер айына 1,2 млн доллар төлейтін пайдаланбау шығындарынан сақтанады және тапсырыстардың 12%-ын кешіктіретін материалдардың жетіспеушілігін болдырады.

Жасанды интеллект және автоматтандыру: OEM жеткізу тізбегінің икемділігін қамтамасыз етеді

Тұрақты және масштабталатын шығарылым үшін автоматтандыруды интеграциялау

Қазіргі уақытта OEM өндіріс зауыттары тәулік бойы тоқтамай жұмыс істеу үшін роботтар мен AI-мен басқарылатын машиналарға күшті тәуелді болады. Бұл адамдардың қолмен тікелей қатысуы кезінде пайда болатын дәрменсіз кешігулерді азайтады. Сандар өздерінің өте жоғары нәтижесін көрсетеді. Автоматтандырылған жүйелер бір уақытта екі миллионнан астам бұйым шығарған кезде де әртүрлі өндіріс сериялары арасында шамамен 99,8% тұрақтылықты сақтайды. Демек, зауыттар сапа бақылауын жоғалтпай өндіріс көлемін ұлғайта алады. 2024 жылы Kaizen Institute жүргізген зерттеулерге сәйкес, мұндай жүйелер ескі әдістермен салыстырғанда адамдардың жіберетін қателіктерін шамамен үштен екіге дейін азайтады. Сонымен қатар, заманауи жабдықтар әртүрлі өнімдер арасында өте жылдам ауыса алатыны да өте қызық. Көптеген зауыттар жаңа өнім шығару керек болған кезде жинау жолын толығымен 90 минут немесе одан да аз уақыт ішінде қайта құра алады деп хабарлайды.

AI-мен басқарылатын болжау және қоймадағы тауар қалдықтарын бақылау

Қазіргі заманның машиналық оқыту жүйелері келесі айда тұтынушылардың нені талап ететінін болжау үшін әртүрлі деректер нүктелерін қарайды. Олар тауарларды жеткізу үшін жеткізушілердің қанша уақыт жұмсайтынын талдайды, дистрибьюторлардың нені сатып жатқанын бақылайды және тіпті өндіріс тізбегіне әсер етуі мүмкін саяси кернеулік сияқты факторларды да ескереді. Нәтижесінде алынатыны — болжамдардың көбінесе 92% дәлдікке жетуі. 2024 жылғы IBM-нің ірі өндірістік операцияларға арналған соңғы зерттеуіне сәйкес, болжамдарды жасау үшін жасанды интеллект пайдаланатын компаниялар өз болжам қателіктерін 30-50 пайызға дейін азайтты. Логистикалық шығындар да орташа есеппен шамамен 40% төмендеді. Нақты қатты болып көрінетіні — осы ақылды жүйелердің күнделікті операциялармен қалай жұмыс істеуі. Олар адамның қатысуынсыз сатып алу тапсырыстарын түзетеді және қоймадағы стоктарды қайта орналастырады, тіпті кенеттен туындайтын тапшылықтар немесе тұтынушы сұранысының күтпеген өсуі болса да, 95% -дан астам уақыт бойы қойма деректерін дәл ұстап тұрады.

Ақылды технологиялар арқылы соңына дейінгі реакцияны жақсарту

IoT және блокчейн технологиясын қолданатын компоненттерді іздеу жүйелері компанияларға тікелей жеткізу тізбегінің барлық сатыларында болып жатқан оқиғаларды бақылау мүмкіндігін береді. Өткен жылы портта болған ұжымдық шаруа кезінде тұтыну электроникасының бір өндірушісі жіберулерде кешігулерге тап болды. Компания мәселелер басталғаннан төрт сағат өткен соң ғана альтернативті жеткізушілерді табу үшін «ақылды» маршруттау бағдарламасын қолданды және басқаша жоғалатын 2,8 миллион долларды үнемдеді. Мұндай технологиялар зауыттарға резервтік жоспарларды бұрынғыдан анағұрлым тез іске асыруға мүмкіндік береді. Дәстүрлі операциялардың көбісі үзілістерге реакция беру үшін шамамен 11 күн уақыт жұмсайды, алайда жаңа құралдармен өндірушілер жиі үш күннің ішінде әрекет ете алады. Тікелей жеткізу тізбегінде күтпеген жағдайлар пайда болған кезде осындай жылдамдықтың маңызы зор.

Жылына 10 миллионнан астам өнім шығару үшін икемді тікелей жеткізу тізбегін құру

Масштабта сенімділікті сақтау стратегиялары

Жоғары көлемді OEM өндірісі үшін компаниялар өздерінің өндірістік тізбектің әр деңгейінде болуы мүмкін рисктерді анықтауға мұқтаж. Көлемі 10 миллион бірліктен асатын тапсырыстарды өңдеген кезде, алдыңғы қатарлы өндірушілер уақытылы жеткізу көрсеткішін шамамен 99,6% деңгейінде ұстайды. Олар бұл нәтижеге кілтті бөлшектерді бірнеше жеткізушілерден алу арқылы, сұраныстағы өзгерістерді сезіп, әр сағат сайын өндіріс мақсаттарын түзету үшін жасанды интеллект пайдалану арқылы және саяси немесе географиялық мәселелер жеткізу тізбегіне әсер еткен кезде қауіпсіздік қорын автоматты түрде реттеу арқылы қол жеткізеді. 2024 жылғы Жеткізу Тізбегінің Төзімділігі туралы есеп берудің соңғы зерттеулеріне сәйкес, жеткізушілерді нақты уақыт режимінде бақылайтын зауыттарда кешігіп жеткізулер шамамен 38% төмендеген. Бұл жақсартулар маңызды, себебі уақытылы жеткізулер клиенттерді қанағаттандырады және нарықтағы орынды сақтайды.

Жоғары көлемді OEM клиенттерге арналған дүниежүзілік тарату бағдарламалары

Жақсы масштабталатын OEM серіктестіктері нақты орындарға лайықталған шешімдерді енгізеді. Оларға бондандалған сақтау аймақтары бар аймақтық тарату орталықтарын құру, порттардағы тасымалдауды азайтуға көмектесетін тасымалдаушыларды бекіту үшін ақылды алгоритмдерді пайдалану және мерзімі бұрын салықтан босатылған тез жеткізу жолақтарын жасау кіреді. Алдыңғы қатарлы өндірушілер таратуды жоспарлауға дереу көміртегіге тиімді маршруттарды енгізе бастады. Бұл тәсіл жеткізу уақытын шамамен 15% қысқартады және маңызды ESG стандарттарына сай келеді. Жылына екі миллиард доллардан астам тауарды OEM желілері арқылы жеткізетін компаниялар үшін бұл жақсартулар бәсекеге қабілетті және сәйкестік болу үшін айтарлықтай маңызды.