Sản xuất OEM: Năng lực hàng năm trên 10 triệu đơn vị đảm bảo giao hàng nhanh chóng

Nhu cầu thị trường ngày càng tăng về tốc độ trong sản xuất OEM

Trong các lĩnh vực như điện tử tiêu dùng và sản xuất ô tô, các công ty đang nhận thấy nhu cầu về chu kỳ sản xuất nhanh hơn khoảng 34% so với mức tiêu chuẩn vào năm 2020 theo báo cáo mới nhất của Deloitte. Tại sao vậy? Sản phẩm hiện nay không còn duy trì độ phổ biến trong thời gian dài như trước nữa, và khách hàng muốn có được sản phẩm họ mong muốn ngay lập tức. Những nhà máy có thể bắt kịp tiến độ giao hàng nhanh chóng từ các nhà sản xuất thiết bị gốc (OEM) thường giữ chân khách hàng tốt hơn, một số nghiên cứu cho thấy tỷ lệ giữ chân khách hàng gần như tăng gấp đôi khi đáp ứng được các mốc thời gian ra mắt thị trường khắt khe này. Áp lực phải đẩy nhanh tiến độ đặc biệt quan trọng đối với những sản phẩm nhất định cần được cơ quan chính phủ phê duyệt trước khi phát hành hoặc những sản phẩm phải ra mắt đồng thời tại nhiều quốc gia trên toàn thế giới.

Năng lực sản xuất mở rộng được coi là lợi thế cạnh tranh

Khả năng mở rộng quy mô hoạt động mang đến cho các đối tác OEM sự linh hoạt trong việc thay đổi mức độ sản xuất lên hoặc xuống khoảng 40% trong vòng một tháng, điều này rất hữu ích khi có vấn đề xảy ra trong chuỗi cung ứng. Các nhà máy sản xuất hơn 10 triệu đơn vị mỗi năm thường tiết kiệm được khoảng 18 phần trăm chi phí trên mỗi sản phẩm nhờ khả năng chia sẻ công việc kỹ thuật giữa nhiều dự án và mua nguyên vật liệu với số lượng lớn. Các thương hiệu ra mắt sản phẩm mới trong bối cảnh nhu cầu biến động mạnh thấy được tầm quan trọng đặc biệt của sự linh hoạt này. Hãy nghĩ đến những thiết bị điện tử tiêu dùng bán chạy theo mùa hoặc thiết bị y tế cần thiết trong các cuộc khủng hoảng sức khỏe, khi mà nhu cầu đột ngột tăng cao là điều không ai lường trước được.

Nghiên cứu điển hình: Rút ngắn 40% thời gian đưa sản phẩm ra thị trường cùng đối tác OEM có sản lượng trên 10 triệu đơn vị

Một công ty điện tử tiêu dùng đã giảm được thời gian phát triển tai nghe từ 14 tháng dài dằng dặc xuống chỉ còn 8,4 tháng sau khi hợp tác với một nhà sản xuất thiết bị gốc (OEM) vận hành không dưới 62 dây chuyền lắp ráp song song tại nhiều cơ sở khác nhau. Các phòng kỹ thuật làm việc cùng nhau đã giảm được khoảng một nửa số phiên bản mẫu thử nghiệm cần thiết khi bắt đầu tích hợp các hệ thống CAD và CAM theo thời gian thực trong giai đoạn thiết kế. Đồng thời, các quy trình kiểm tra chuẩn hóa đã giúp loại bỏ hơn 300 giờ kiểm tra tuân thủ trùng lặp—trước đây đã làm lãng phí rất nhiều thời gian quý báu. Ngoài ra, do OEM này đã có các thỏa thuận cung ứng thiết lập trước với các nhà sản xuất polymer ở châu Á, việc đưa linh kiện vào sản xuất đã nhanh hơn khoảng 22 ngày so với các phương pháp trước đó.

Xu hướng: Sự ưa chuộng ngày càng tăng đối với các nhà sản xuất thiết bị gốc (OEM) có năng lực sản xuất hàng năm từ 10 triệu trở lên

58% các chuyên viên mua hàng hiện nay yêu cầu ngưỡng công suất OEM tối thiểu hàng năm, tăng từ 29% vào năm 2019 (Gartner 2024). Sự thay đổi này phản ánh lợi thế tổng hợp từ các đối tác đã chứng minh được quy mô: các cơ sở sản xuất 8–12 triệu đơn vị mỗi năm cho thấy tỷ lệ lỗi ổn định hơn 37% so với các hoạt động quy mô nhỏ hơn, cùng với các dây chuyền sản xuất chuyên biệt 24/7 dành cho khách hàng ưu tiên.

Dự báo nhu cầu và Lập kế hoạch sản xuất theo thời gian thực

Sử dụng Phân tích Dự đoán để Lập kế hoạch khối lượng chính xác

Các đối tác sản xuất OEM ngày nay đang sử dụng các thuật toán học máy để xem xét xu hướng bán hàng trong quá khứ, kiểm tra những vật liệu nào đang có sẵn và theo dõi cách nhu cầu thay đổi theo mùa. Theo Báo cáo Năng lực Vật liệu 2023, các công ty sử dụng phân tích dự báo đã giảm khoảng 30% sai sót trong lập kế hoạch sản xuất, đồng thời duy trì đúng tiến độ sản xuất khoảng 98% thời gian. Khi các nhà sản xuất so sánh dự báo từ các nhà phân phối với dữ liệu bán hàng thực tế được cập nhật theo thời gian thực, họ có thể chủ động điều chuyển hàng tồn kho đến các khu vực khác trước vài tuần, ngay trước khi xảy ra đợt tăng đơn đặt hàng mạnh. Điều này mang lại lợi thế rõ rệt trong việc đáp ứng nhu cầu khách hàng mà không sản xuất dư thừa hay thiếu hụt.

Cân bằng Tận dụng Năng lực với Sự Biến động Thị trường

Khả năng phân bổ năng lực một cách linh hoạt chính là yếu tố giúp các công ty hàng đầu nổi bật so với những đối thủ bị giới hạn lựa chọn khi chuỗi cung ứng gặp bất ổn. Nhiều nhà sản xuất hàng đầu duy trì khoảng 15 đến 20 phần trăm không gian dư thừa trong hoạt động của họ chỉ để dự phòng khẩn cấp, trong khi những doanh nghiệp khác đã áp dụng mô hình sản xuất theo từng module, cho phép họ tăng tốc sản xuất các sản phẩm cụ thể khi cần thiết. Lấy ví dụ về cuộc khủng hoảng chip năm 2022. Các ông lớn đã thành công trong việc chuyển khoảng 40% năng lực đúc ép phun nhựa của mình sang các nhà sản xuất thiết bị y tế chỉ trong vòng ba ngày. Họ đã thực hiện được điều này nhờ vào phương pháp gọi là lập bản đồ tài nguyên động, về cơ bản có nghĩa là họ có thể di chuyển tài nguyên nhanh chóng tùy theo nơi nào nhu cầu tăng vọt một cách bất ngờ.

Lập lịch và giám sát thời gian thực trên các dây chuyền OEM sản xuất số lượng lớn

Các trung tâm điều khiển trên nền tảng đám mây giúp các nhà sản xuất có được tầm nhìn liên tục về hệ thống sản xuất quy mô lớn của họ, thường xử lý hàng triệu đơn vị mỗi năm. Lấy một nhà sản xuất phụ tùng ô tô lớn làm ví dụ, họ đã giảm được 2,8 triệu đô la chi phí vận chuyển khẩn cấp sau khi triển khai các công cụ theo dõi quy trình làm việc thông minh được hỗ trợ bởi công nghệ IoT. Các hệ thống này tự động điều chỉnh đơn đặt hàng sản xuất khi lô hàng bị trì hoãn, chuyển đổi máy móc khi có sự cố bất ngờ xảy ra, và đồng thời cập nhật thông tin thời gian giao hàng cho mọi người thông qua tất cả các giao diện khách hàng khác nhau. Lợi ích? Nhân viên mua sắm giờ đây có thể tìm được nhà cung cấp thay thế nhanh hơn nhiều — sớm hơn khoảng tám đến mười hai giờ so với báo cáo hàng tuần theo cách thức truyền thống trước đây.

Hiệu quả Vận hành: Loại bỏ Sự chậm trễ trong Sản xuất OEM

Nguyên tắc Sản xuất Tinh gọn tại các Cơ sở OEM Công suất Cao

Các nhà sản xuất OEM có sản lượng cao đạt được thời gian chu kỳ nhanh hơn 18–22% bằng cách áp dụng các nguyên tắc tinh gọn như lập bản đồ dòng giá trị và phương pháp 5S. Một nghiên cứu năm 2024 về các chiến lược linh hoạt trong sản xuất đã xác định ba đòn bẩy vận hành cốt lõi được chứng minh là giảm thiểu sự chậm trễ:

Vai trò của Tự động hóa trong Việc Giảm Tắc nghẽn và Tăng Năng lực Sản xuất

Các dây chuyền lắp ráp tự động được trang bị cảm biến IoT ngăn ngừa 92% sự cố ngừng sản xuất thông qua cảnh báo bảo trì dự đoán. Khi kết hợp với quy trình tinh gọn, robot đạt tỷ lệ sử dụng 24/7 vượt quá 85% tại các cơ sở OEM hạng nhất—cao hơn 37% so với quy trình thủ công.

Vượt qua Rủi ro của Tình trạng Quá tải so với Dưới công suất

Các OEM hàng đầu duy trì mức sử dụng công suất nền tảng ở 70–80%, dành sẵn 20% để đáp ứng nhu cầu tăng đột biến. Phân tích nâng cao dự báo nhu cầu vật liệu với độ chính xác 94%, giúp các nhà sản xuất tránh được chi phí 1,2 triệu USD/tháng do thiết bị ngừng hoạt động, đồng thời ngăn ngừa tình trạng thiếu hụt nguyên liệu khiến 12% đơn hàng bị trì hoãn.

AI và Tự động hóa: Thúc đẩy Chuỗi cung ứng OEM Linh hoạt

Tích hợp Tự động hóa để Đạt được Đầu ra Ổn định và Khả năng Mở rộng

Các nhà máy sản xuất theo hợp đồng ngày nay phụ thuộc rất nhiều vào robot và các máy được điều khiển bằng trí tuệ nhân tạo (AI) để vận hành liên tục suốt cả ngày lẫn đêm. Điều này giúp giảm thiểu những sự chậm trễ khó chịu xảy ra khi con người phải can thiệp thủ công. Con số nói lên tất cả. Các hệ thống tự động duy trì độ nhất quán khoảng 99,8% giữa các đợt sản xuất khác nhau, ngay cả khi sản xuất hơn nửa triệu đơn vị cùng lúc. Điều đó có nghĩa là các nhà máy có thể tăng sản lượng mà không làm mất kiểm soát chất lượng. Theo một nghiên cứu từ Viện Kaizen năm 2024, các thiết lập như vậy đã giảm sai sót do con người gây ra khoảng hai phần ba so với các phương pháp truyền thống. Ngoài ra, còn có một điểm khá ấn tượng là thiết bị hiện đại có thể chuyển đổi giữa các sản phẩm khác nhau rất nhanh. Hầu hết các nhà máy báo cáo rằng họ có thể hoàn toàn sắp xếp lại dây chuyền lắp ráp trong vòng chưa đến 90 phút khi cần bắt đầu sản xuất sản phẩm mới.

Dự báo và theo dõi hàng tồn kho dựa trên AI

Các hệ thống học máy hiện đại xem xét rất nhiều điểm dữ liệu khác nhau khi dự đoán khách hàng sẽ muốn gì vào tháng tới. Chúng phân tích thời gian mà nhà cung cấp mất để giao hàng, theo dõi những gì các nhà phân phối đang bán, và thậm chí tính đến các yếu tố như căng thẳng chính trị có thể ảnh hưởng đến chuỗi cung ứng. Kết quả? Các dự báo nhu cầu thường đạt độ chính xác khoảng 92%. Theo một nghiên cứu gần đây của IBM năm 2024 về các hoạt động sản xuất quy mô lớn, các công ty sử dụng trí tuệ nhân tạo (AI) cho các dự đoán này đã chứng kiến lỗi dự báo của họ giảm từ 30 đến 50 phần trăm. Chi phí logistics cũng giảm trung bình khoảng 40%. Điều thực sự ấn tượng là cách các hệ thống thông minh này xử lý các hoạt động hàng ngày. Chúng điều chỉnh đơn đặt hàng và sắp xếp lại hàng tồn kho trong kho mà không cần sự can thiệp của con người, duy trì hồ sơ tồn kho chính xác trên 95% thời gian ngay cả khi xảy ra tình trạng thiếu hụt đột ngột hoặc nhu cầu khách hàng tăng vọt ngoài dự kiến.

Tăng Cường Khả Năng Phản Hồi Toàn Diện Thông Qua Công Nghệ Thông Minh

Các hệ thống truy xuất nguồn gốc được hỗ trợ bởi IoT và việc theo dõi linh kiện bằng công nghệ blockchain giúp các công ty có cái nhìn toàn diện về mọi hoạt động trong toàn bộ chuỗi cung ứng của họ. Lấy ví dụ sự việc xảy ra trong cuộc đình công cảng năm ngoái khi một nhà sản xuất thiết bị điện tử tiêu dùng phải đối mặt với tình trạng chậm trễ giao hàng. Công ty đã sử dụng phần mềm định tuyến thông minh để tìm các nhà cung cấp thay thế chỉ bốn giờ sau khi các vấn đề bắt đầu xuất hiện, cứu vãn khoảng 2,8 triệu USD vốn sẽ bị mất nếu không có biện pháp này. Những công nghệ như vậy cho phép các nhà máy triển khai các kế hoạch dự phòng nhanh hơn nhiều so với trước đây. Trong khi các hoạt động truyền thống thường mất khoảng 11 ngày để phản ứng với gián đoạn, thì với các công cụ mới này, các nhà sản xuất thường có thể hành động trong vòng ba ngày. Tốc độ như vậy tạo nên sự khác biệt lớn khi các sự cố chuỗi cung ứng phát sinh bất ngờ.

Xây Dựng Chuỗi Cung Ứng Đàn Hồi Cho Sản Lượng Hàng Năm Trên 10 Triệu

Chiến Lược Duy Trì Độ Tin Cậy Trên Quy Mô Lớn

Đối với sản xuất OEM khối lượng lớn, các công ty cần xác định rõ các rủi ro tiềm tàng ở mọi cấp độ trong chuỗi sản xuất của họ. Các nhà sản xuất hàng đầu đạt tỷ lệ giao hàng đúng hạn khoảng 99,6% ngay cả khi xử lý khối lượng trên 10 triệu đơn vị. Họ làm được điều này bằng cách mua các bộ phận chính từ nhiều nhà cung cấp, sử dụng trí tuệ nhân tạo để dự báo thay đổi nhu cầu và điều chỉnh mục tiêu sản xuất mỗi giờ, đồng thời tự động điều chỉnh mức tồn kho an toàn khi có các vấn đề chính trị hoặc địa lý ảnh hưởng đến chuỗi cung ứng. Theo các phát hiện gần đây từ Báo cáo Khả năng chống chịu Chuỗi cung ứng năm 2024, các nhà máy theo dõi nhà cung cấp theo thời gian thực đã giảm khoảng 38% số lô hàng bị trễ so với những nơi vẫn áp dụng phương pháp truyền thống. Những cải thiện này rất quan trọng vì việc giao hàng đúng hạn giúp khách hàng hài lòng và duy trì vị thế trên thị trường.

Các Chương trình Phân phối Toàn cầu Tùy chỉnh cho Khách hàng OEM Khối lượng Lớn

Các đối tác OEM có khả năng mở rộng tốt thực hiện các giải pháp được điều chỉnh phù hợp với từng địa điểm cụ thể. Những giải pháp này bao gồm thiết lập các trung tâm giao nhận khu vực có khu lưu trữ kho ngoại quan, sử dụng các thuật toán thông minh để phân bổ nhà vận chuyển giúp giảm ùn tắc tại các cảng, và tạo ra các làn đường đặc biệt cho các lô hàng khẩn cấp đã hoàn tất thủ tục hải quan. Các nhà sản xuất hàng đầu đang bắt đầu tích hợp ngay từ khâu lập kế hoạch phân phối các tuyến đường tiết kiệm carbon. Cách tiếp cận này giúp giảm thời gian giao hàng khoảng 15% đồng thời đáp ứng các tiêu chuẩn ESG quan trọng. Đối với các công ty vận chuyển hàng hóa trị giá hơn hai tỷ đô la mỗi năm thông qua mạng lưới OEM, những cải tiến này tạo nên sự khác biệt lớn trong việc duy trì tính cạnh tranh và tuân thủ quy định.