ການຜະລິດ OEM: ຄວາມຈຸປະຈໍາປີ 10 ລ້ານຂຶ້ນໄປຮັບປະກັນການຈັດສົ່ງຢ່າງວ່ອງໄວ

ຄວາມຕ້ອງການຕະຫຼາດທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນສຳລັບຄວາມໄວໃນການຜະລິດ OEM

ໃນທຸກຂົງເຂດ ເຊັ່ນ: ອຸປະກອນໄຟຟ້າສຳລັບຜູ້ບໍລິໂພກ ແລະ ການຜະລິດລົດຍົນ, ບໍລິສັດຕ່າງໆ ກຳລັງເຫັນຄວາມຈຳເປັນທີ່ຕ້ອງໃຫ້ວົງຈອນການຜະລິດໄວຂຶ້ນປະມານ 34% ເມື່ອທຽບກັບມາດຕະຖານໃນປີ 2020 ຕາມລາຍງານລ້າສຸດຈາກ Deloitte. ເປັນຫຍັງ? ສິນຄ້າບໍ່ຄ້ອງຄືກັບເມື່ອກ່ອນອີກຕໍ່ໄປ, ແລະ ຜູ້ບໍລິໂພກຕ້ອງການສິ່ງທີ່ເຂົາເຈົ້າຕ້ອງການໃນທັນທີ. ໂຮງງານຜະລິດທີ່ສາມາດຕອບສະໜອງຕາຕະລາງການຈັດສົ່ງ OEM ທີ່ໄວນີ້ ມັກຈະຮັກສາລູກຄ້າໄວ້ໄດ້ດີກວ່າ, ໂດຍມີບາງການສຶກສາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ອັດຕາການຮັກສາລູກຄ້າເກືອບເທົ່າຕົວ ໃນກໍລະນີທີ່ພວກເຂົາບັນລຸເຖິງເວລາກຳນົດທີ່ແຂງຂື້ນຂອງຕະຫຼາດ. ຄວາມກົດດັນໃນການເຮັດໃຫ້ໄວຂຶ້ນນີ້ ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ຜະລິດຕະພັນບາງຊະນິດທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບອະນຸຍາດຈາກລັດຖະບານກ່ອນຈະອອກສູ່ຕະຫຼາດ ຫຼື ຜະລິດຕະພັນທີ່ຕ້ອງເປີດຕົວພ້ອມກັນໃນຫຼາຍປະເທດທົ່ວໂລກ.

ຂີດຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ ເປັນຂໍ້ໄດ້ປຽບໃນການແຂ່ງຂັນ

ສາມາດຂະຫຍາຍການດຳເນີນງານໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ຄູ່ຮ່ວມງານ OEM ມີຄວາມຍືດຢຸ່ນໃນການປ່ຽນແປງລະດັບການຜະລິດໄດ້ປະມານ 40% ໄປໃນທິດທາງໃດທິດທາງໜຶ່ງພາຍໃນໄລຍະເວລາໜຶ່ງເດືອນ, ເຊິ່ງຊ່ວຍໄດ້ເວລາມີບັນຫາໃນຫໍ້ສາງ. ໂຮງງານທີ່ຜະລິດອຸປະກອນຫຼາຍກວ່າ 10 ລ້ານຊິ້ນຕໍ່ປີ ມັກຈະປະສົບກັບການປະຢັດປະມານ 18% ຕໍ່ລະອັນ ເນື່ອງຈາກສາມາດແບ່ງປັນງານດ້ານວິສະວະກຳຂ້າມໂຄງການຫຼາຍໂຄງການ ແລະ ສາມາດຊື້ວັດສະດຸໃນປະລິມານທີ່ໃຫຍ່ກວ່າ. ພວກຍີ່ຫໍ້ທີ່ນຳເອົາຜະລິດຕະພັນໃໝ່ອອກສູ່ຕະຫຼາດ ເຊິ່ງຄວາມຕ້ອງການມີການຜັນປ່ຽນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ມັກຈະເຫັນວ່າຄວາມຍືດຢຸ່ນແບບນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ຄິດເຖິງສິ່ງຂອງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ອຸປະກອນເອເລັກໂທຣນິກທີ່ຂາຍດີໃນລະດູການໃດລະດູການໜຶ່ງ ຫຼື ອຸປະກອນການແພດທີ່ຕ້ອງການໃນຊ່ວງວິກິດການດ້ານສຸຂະພາບ ເມື່ອບໍ່ມີໃຜສາມາດຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງທັນໃດທັນໃດ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ເວລານຳອອກສູ່ຕະຫຼາດໄວຂຶ້ນ 40% ກັບຄູ່ຮ່ວມງານ OEM ທີ່ຜະລິດໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 10 ລ້ານຊິ້ນ

ບໍລິສັດເຄື່ອງໄຟຟ້າໃນຄອບຄົວໜຶ່ງແຫ່ງ ສາມາດຫຼຸດໄລຍະເວລາການພັດທະນາຫູຟັງຂອງພວກເຂົາຈາກ 14 ເດືອນອັນຍາວນານ ລົງເຫຼືອພຽງ 8,4 ເດືອນ ຫຼັງຈາກຮ່ວມມືກັບຜູ້ຜະລິດຕົ້ນສະບັບ (OEM) ທີ່ດຳເນີນການຜະລິດຕິດຕໍ່ກັນຢ່າງໜ້ອຍ 62 ແຖວໃນຫຼາຍສະຖານທີ່. ພະແນກວິສະວະກຳທີ່ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນສາມາດຫຼຸດຈຳນວນຕົ້ນແບບທີ່ຕ້ອງການລົງໄດ້ປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງ ເມື່ອພວກເຂົາເລີ່ມນຳໃຊ້ລະບົບ CAD ແລະ CAM ໃນຂະນະທີ່ອອກແບບໂດຍເຊື່ອມຕໍ່ກັນແບບເວລາຈິງ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ຂະບວນການທົດສອບມາດຕະຖານຊ່ວຍຂຈັດອອກໄດ້ຫຼາຍກວ່າ 300 ຊົ່ວໂມງ ຂອງການທົດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຊ້ຳຊ້ອນກັນ ເຊິ່ງເຄີຍເສຍເວລາອັນມີຄ່າກ່ອນໜ້ານີ້. ນອກຈາກນັ້ນ, ເນື່ອງຈາກ OEM ໄດ້ມີຂໍ້ຕົກລົງການສະໜອງສິນຄ້າກັບຜູ້ຜະລິດໂພລີເມີຢູ່ໃນທະວີບເອເຊຍຢູ່ແລ້ວ, ການໄດ້ຮັບອົງປະກອບເຂົ້າສູ່ຂະບວນການຜະລິດຈຶ່ງໄວຂຶ້ນປະມານ 22 ວັນ ປຽບທຽບກັບວິທີການກ່ອນໜ້າ.

ແນວໂນ້ມ: ຄວາມມັກທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຕໍ່ຜູ້ຜະລິດຕົ້ນສະບັບ (OEM) ທີ່ມີຂະໜາດການຜະລິດປະຈຳປີ 10 ລ້ານໜ່ວຍຂຶ້ນໄປ

58% ຂອງຜູ້ຊ່ຽວຊານດ້ານການຈັດຊື້ໃນປັດຈຸບັນມີການກໍານົດຂອບເຂດຄວາມສາມາດຂັ້ນຕ່ຳປະຈໍາປີຂອງຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນສະບັບ (OEM) ເພີ່ມຂຶ້ນຈາກ 29% ໃນປີ 2019 (Gartner 2024). ການປ່ຽນແປງນີ້ສະທ້ອນໃຫ້ເຫັນເຖິງຂໍ້ດີທີ່ລວມກັນຈາກພັນທະມິດທີ່ມີຂະໜາດການຜະລິດໃຫຍ່: ໂຮງງານທີ່ຜະລິດ 8-12 ລ້ານໜ່ວຍຕໍ່ປີສາມາດສະແດງໃຫ້ເຫັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງອັດຕາຂໍ້ບົກຜ່ອງດີຂຶ້ນ 37% ສົມທຽບກັບການດໍາເນີນງານຂະໜາດນ້ອຍກວ່າ, ພ້ອມທັງເສັ້ນຜະລິດທີ່ອຸທິດໃຫ້ແກ່ລູກຄ້າທີ່ມີຄວາມສໍາຄັນຢູ່ 24/7.

ການຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການ ແລະ ການວາງແຜນການຜະລິດແບບເວລາຈິງ

ການນໍາໃຊ້ການວິເຄາະທາງພຶດຕິກໍາເພື່ອການວາງແຜນປະລິມານຢ່າງຖືກຕ້ອງ

ຜູ້ຮ່ວມງານຜະລິດ OEM ປັດຈຸບັນກໍາລັງຫັນໄປໃຊ້ອະລະກິດທີ່ເຮັດວຽກດ້ວຍການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງ (machine learning algorithms) ເພື່ອສຶກສາແນວໂນ້ມການຂາຍໃນອະດີດ, ກວດສອບວ່າມີວັດຖຸດິບໃດທີ່ມີຢູ່, ແລະ ຕິດຕາມການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມຕ້ອງການຕາມລະດູ. ຕາມລາຍງານດ້ານຂີດຄວາມສາມາດຂອງວັດຖຸ 2023, ບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ການວິເຄາະຄາດຄະເນ (predictive analytics) ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດໃນການວາງແຜນການຜະລິດລົງໄດ້ປະມານ 30%, ໃນຂະນະດຽວກັນກໍຮັກສາຕາຕະລາງການຜະລິດໃຫ້ຢູ່ໃນເສັ້ນທາງປະມານ 98% ຂອງເວລາ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດປຽບທຽບຄາດຄະເນຈາກຜູ້ຈຳໜ່າຍກັບຂໍ້ມູນຈຸດຂາຍ (point-of-sale data) ທີ່ເຂົ້າມາແບບເວລາຈິງ, ພວກເຂົາສາມາດຍ້າຍສິນຄ້າໄປຍັງພື້ນທີ່ອື່ນລ່ວງໜ້າໄດ້, ໃນບາງຄັ້ງກໍເຖິງແມ່ນຈະເປັນຫຼາຍອາທິດກ່ອນທີ່ຈະມີການສັ່ງຊື້ລຸກຄື້ນ. ສິ່ງນີ້ໃຫ້ຂໍ້ດີແກ່ພວກເຂົາໃນການພະຍາຍາມຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າໂດຍບໍ່ຕ້ອງຜະລິດເກີນກວ່າຄວາມຕ້ອງການ ຫຼື ຂາດສິນຄ້າ.

ການຖ່ວງດຸນການນຳໃຊ້ຂີດຄວາມສາມາດຕໍ່ກັບຄວາມຜັນຜວນຂອງຕະຫຼາດ

ຄວາມສາມາດໃນການຈັດສັນຂະໜາດການຜະລິດຢ່າງມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແມ່ນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ບັນດາບໍລິສັດຊັ້ນນຳແຍກຕົວອອກຈາກບັນດາບໍລິສັດທີ່ຖືກຈຳກັດໃນໂອກາດເມື່ອຫ່ວງສາຍອຸປະກອນຕົກຢູ່ໃນສະພາບການລົ້ມເຫລວ. ບັນດາຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳຫຼາຍແຫ່ງຈະຮັກສາພື້ນທີ່ເພີ່ມເຕີມປະມານ 15 ຫາ 20 ເປີເຊັນໄວ້ໃນການດຳເນີນງານຂອງພວກເຂົາ ເພື່ອຮັບມືກັບສະຖານະການສຸກເສີນ, ໃນຂະນະທີ່ບັນດາບໍລິສັດອື່ນໆໄດ້ນຳໃຊ້ລະບົບການຜະລິດແບບມີ່ງ (modular) ທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຂົາສາມາດຜະລິດຜະລິດຕະພັນໃດໜຶ່ງໄດ້ໄວຂຶ້ນຕາມຄວາມຕ້ອງການ. ໃຊ້ການວິກິດການຊິບໃນປີ 2022 ເປັນຕົວຢ່າງ. ບັນດາບໍລິສັດໃຫຍ່ສາມາດປ່ຽນປະມານ 40% ຂອງຄວາມສາມາດໃນການຂຶ້ນຮູບແບບແມ່ພິມດ້ວຍແຮງດັນ (plastic injection molding) ໄປສູ່ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການແພດພາຍໃນພຽງ 3 ວັນ. ພວກເຂົາສາມາດເຮັດສິ່ງນີ້ໄດ້ໂດຍການນຳໃຊ້ສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າ 'ການແຜນທີ່ຊັບພະຍາກອນແບບເຄື່ອນໄຫວ' (dynamic resource mapping), ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າພວກເຂົາສາມາດຍ້າຍຊັບພະຍາກອນໄປມາໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ ໂດຍອີງຕາມບ່ອນທີ່ຄວາມຕ້ອງການເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງທັນໃດທັນໃດ.

ການຈັດຕາຕະລາງແບບເວລາຈິງ ແລະ ຄວາມໂປ່ງໃສໃນເສັ້ນການຜະລິດຂອງ OEM ທີ່ມີປະລິມານສູງ

ຫ້ອງຄວບຄຸມໃນເມฆໄດ້ເຮັດໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດເຫັນໂດຍຕະຫຼອດເວລາໃນລະບົບການຜະລິດຂອງພວກເຂົາ ເຊິ່ງມັກຈະຈັດການກັບລ້ານໆ ຫຼືນັບລ້ານໆ ຄັ້ງໃນແຕ່ລະປີ. ໃຊ້ຕົວຢ່າງຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນໃຫຍ່ລາຍໜຶ່ງ, ພວກເຂົາໄດ້ຫຼຸດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການຂົນສົ່ງດ່ວນລົງ 2.8 ລ້ານໂດລາ ຫຼັງຈາກທີ່ພວກເຂົາໄດ້ຕິດຕັ້ງເຄື່ອງມືຕິດຕາມການເຮັດວຽກອັດສະລິຍະທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ IoT. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ປັບຄຳສັ່ງການຜະລິດໂດຍອັດຕະໂນມັດເມື່ອການຂົນສົ່ງຖືກກັກ, ປ່ຽນເຄື່ອງຈັກເມື່ອມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງເສຍຫາຍຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດ, ແລະ ສະໜອງຂໍ້ມູນທີ່ທັນສະໄໝໃຫ້ແກ່ທຸກຄົນກ່ຽວກັບເວລາການຈັດສົ່ງຜ່ານທຸກໆ ອິນເຕີເຟດຂອງລູກຄ້າໃນຂະນະດຽວກັນ. ຜົນປະໂຫຍດ? ພະນັກງານຈັດຊື້ສາມາດຊອກຫາຜູ້ສະໜອງທາງເລືອກໄດ້ໄວຂຶ້ນຫຼາຍ ປະມານ 8 ຫາ 12 ຊົ່ວໂມງກ່ອນເວລາ ຕ່າງຈາກລາຍງານປົກກະຕິແບບເກົ່າທີ່ມັກຈະອອກທຸກອາທິດ.

ປະສິດທິພາບດ້ານການດຳເນີນງານ: ການກຳຈັດການດີເລ້ ໃນການຜະລິດ OEM

ຫຼັກການການຜະລິດແບບ Lean ໃນສະຖານທີ່ຜະລິດ OEM ທີ່ມີຄວາມສາມາດສູງ

ຜູ້ຜະລິດ OEM ທີ່ມີປະລິມານສູງສາມາດບັນລຸເວລາການຂະບວນການໄວຂຶ້ນ 18–22% ໂດຍການນຳໃຊ້ຫຼັກການ lean ເຊັ່ນ: value stream mapping ແລະ ວິທີການ 5S. ການສຶກສາປີ 2024 ກ່ຽວກັບຍຸດທະສາດຄວາມຍືດຢຸ່ນໃນການຜະລິດ ໄດ້ກຳນົດເຄື່ອງມືດຳເນີນງານສາມຢ່າງທີ່ພິສູດແລ້ວວ່າສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຈະລົງຊ້າໄດ້:

ບົດບາດຂອງລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນການຫຼຸດຜ່ອນບັນຫາການຄັ້ງຄາງ ແລະ ການເພີ່ມຂີດຄວາມສາມາດໃນການຜະລິດ

ແຖວການຜະລິດອັດຕະໂນມັດທີ່ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີ IoT ສາມາດປ້ອງກັນການຢຸດເຊົາການຜະລິດໄດ້ເຖິງ 92% ຜ່ານການເຕືອນກ່ຽວກັບການບຳລຸງຮັກສາລ່ວງໜ້າ. ເມື່ອປະສົມປະສານກັບຂະບວນການຜະລິດແບບ lean ແລ້ວ, ຫຸ່ນຍົນສາມາດບັນລຸອັດຕາການນຳໃຊ້ໄດ້ເຖິງ 85% ຕະຫຼອດ 24/7 ໃນສະຖານທີ່ຜະລິດຂັ້ນຕົ້ນ—ສູງກວ່າຂະບວນການດ້ວຍມື 37%

ການຈັດການຄວາມສ່ຽງຈາກການຜະລິດເກີນຄວາມຕ້ອງການ ເທີບກັບການນຳໃຊ້ບໍ່ພຽງພໍ

ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳຮັກສາອັດຕາການນຳໃຊ້ຄວາມສາມາດໃນລະດັບ 70–80%, ເກັບຮັກສາ 20% ໄວ້ສຳລັບການຂຶ້ນຂອງຄວາມຕ້ອງການ. ການວິເຄາະຂັ້ນສູງສາມາດຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸໄດ້ດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງ 94%, ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຫຼີກລ່ຽງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ $1.2 ລ້ານ/ເດືອນ ທີ່ເກີດຈາກອຸປະກອນທີ່ຢຸດເຊົາການນຳໃຊ້ ໃນຂະນະດຽວກັນກໍປ້ອງກັນບັນຫາຂາດສະຕັອກທີ່ເຮັດໃຫ້ 12% ຂອງຄຳສັ່ງຊື້ຖືກລ່ວງຊ້າ

AI ແລະ ລະບົບອັດຕະໂນມັດ: ພະລັງງານສຳລັບຫ້ອງການຜະລິດ OEM ທີ່ມີປະຕິກິລິຍາໄວ

ການນຳໃຊ້ລະບົບອັດຕະໂນມັດເຂົ້າໃນຂະບວນການຜະລິດເພື່ອໃຫ້ໄດ້ຜົນຜະລິດທີ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ສາມາດຂະຫຍາຍຂະໜາດໄດ້

ໂຮງງານຜະລິດ OEM ປັດຈຸບັນພຶ່ງພາຫຸ່ນຍົນ ແລະ ເຄື່ອງຈັກທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ AI ເພື່ອໃຫ້ດຳເນີນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງຕະຫຼອດ 24 ຊົ່ວໂມງ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຂາດດຸ່ຍທີ່ເກີດຂື້ນເວລາທີ່ມະນຸດຕ້ອງເຂົ້າໄປແກ້ໄຂດ້ວຍຕົນເອງ. ຕົວເລກເວົ້າເອງໄດ້ດີ. ລະບົບອັດຕະໂນມັດສາມາດຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງໄດ້ປະມານ 99,8% ລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຜະລິດຫຼາຍກວ່າຮ້ອຍລ້ານຫົວໜຶ່ງໃນເວລາດຽວກັນ. ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າໂຮງງານສາມາດຂະຫຍາຍຜົນຜະລິດໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງສະຖາບັນ Kaizen ປີ 2024, ລະບົບດັ່ງກ່າວຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດຂອງມະນຸດລົງໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມ ഖຳເທີຍກັບວິທີການດັ້ງເດີມ. ພ້ອມກັນນັ້ນຍັງມີບາງສິ່ງທີ່ໜ້າຕື່ນເຕັ້ນກ່ຽວກັບອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄໝທີ່ສາມາດປ່ຽນໄປມາລະຫວ່າງຜະລິດຕະພັນຕ່າງໆໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ. ໂຮງງານສ່ວນຫຼາຍລາຍງານວ່າພວກເຂົາສາມາດຈັດລຽງແຖວການຜະລິດຂອງພວກເຂົາໃໝ່ໄດ້ພາຍໃນ 90 ນາທີ ຫຼື ນ້ອຍກວ່ານັ້ນເມື່ອພວກເຂົາຕ້ອງການເລີ່ມຜະລິດຜະລິດຕະພັນໃໝ່.

ການຄາດຄະເນ ແລະ ການຕິດຕາມສິນຄ້າດ້ວຍ AI

ລະບົບການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງທີ່ທັນສະໄໝ ພິຈາລະນາຂໍ້ມູນຫຼາຍປະເພດໃນການຄາດຄະເນສິ່ງທີ່ລູກຄ້າຈະຕ້ອງການໃນເດືອນໜ້າ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ວິເຄາະເວລາທີ່ຜູ້ສະໜອງໃຊ້ໃນການຈັດສົ່ງສິນຄ້າ, ຕິດຕາມສິ່ງທີ່ຜູ້ຈຳໜ່າຍຂາຍ, ແລະ ຖ້າແມ້ກະທັ້ງປັດໄຈຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ຄວາມຕຶງຄຽດດ້ານການເມືອງທີ່ອາດຈະມີຜົນກະທົບຕໍ່ຫ້ອງການສະໜອງ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ການຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການທີ່ຖືກຕ້ອງປະມານ 92% ໃນຫຼາຍໆເວລາ. ຕາມການສຶກສາລ້າສຸດຂອງ IBM ປີ 2024 ທີ່ສຳຫຼວດກ່ຽວກັບການດຳເນີນງານຂະໜາດໃຫຍ່ໃນການຜະລິດ, ບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ AI ໃນການຄາດຄະເນເຫຼົ່ານີ້ ເຫັນວ່າຄວາມຜິດພາດໃນການຄາດຄະເນຫຼຸດລົງລະຫວ່າງ 30 ຫາ 50 ເປີເຊັນ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການຂົນສົ່ງກໍ່ຫຼຸດລົງປະມານ 40% ໃນລະດັບສະເລ່ຍ. ສິ່ງທີ່ໜ້າປະທັບໃຈແມ່ນວິທີທີ່ລະບົບອັດສະຈັກເຫຼົ່ານີ້ຈັດການກັບການດຳເນີນງານປະຈຳວັນ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ປັບປຸງຄຳສັ່ງຊື້ ແລະ ຈັດລຽງສິນຄ້າໃນສາງໃໝ່ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ມະນຸດ, ເຮັດໃຫ້ບັນທຶກສິນຄ້າຖືກຕ້ອງຫຼາຍກວ່າ 95% ເຖິງແມ້ຈະມີການຂາດສິນຄ້າຢ່າງທັນທີ ຫຼື ຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດ.

ການຍົກສູງຄວາມໄວໃນການຕອບສະໜອງຕະຫຼອດຂະບວນການຜ່ານເຕັກໂນໂລຊີອັດສະຈັກ

ລະບົບຕິດຕາມທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ IoT ແລະ ການຕິດຕາມສ່ວນປະກອບໂດຍໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີ blockchain ໃຫ້ບໍລິສັດສາມາດເຫັນທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງຫ້ອງການຈັດສົ່ງຂອງພວກເຂົາ. ເຊັ່ນ: ເຫດການນັດຖະກຳທີ່ທ່າເຮືອປີກາຍນີ້ ເຊິ່ງຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງໄຟຟ້າສຳລັບຜູ້ບໍລິໂภກຖືກຂັດຂວາງການຈັດສົ່ງ. ບໍລິສັດດັ່ງກ່າວໄດ້ໃຊ້ຊອບແວການເລືອກເສັ້ນທາງອັດສະລິຍະ ເພື່ອຊອກຫາຜູ້ສະໜອງທາງເລືອກພາຍໃນສີ່ຊົ່ວໂມງຫຼັງຈາກບັນຫາເລີ່ມປາກົດຂຶ້ນ, ຊ່ວຍປະຢັດເງິນໄດ້ປະມານ 2.8 ລ້ານໂດລາ ທີ່ອາດຈະສູນເສຍໄປຖ້າບໍ່ມີມັນ. ເຕັກໂນໂລຊີແບບນີ້ຊ່ວຍໃຫ້ໂຮງງານສາມາດດຳເນີນການແຜນສຳຮອງໄດ້ໄວຂຶ້ນຫຼາຍກ່ວາກ່ອນ. ການດຳເນີນງານແບບດັ້ງເດີມສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ເວລາປະມານ 11 ວັນໃນການຕອບສະໜອງຕໍ່ການຂັດຂວາງ, ແຕ່ດ້ວຍເຄື່ອງມືໃໝ່ເຫຼົ່ານີ້, ຜູ້ຜະລິດສາມາດດຳເນີນການພາຍໃນ 3 ວັນ. ຄວາມໄວຂອງການຕອບສະໜອງແບບນີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງເມື່ອມີບັນຫາກ່ຽວກັບຫ້ອງການຈັດສົ່ງເກີດຂຶ້ນຢ່າງບໍ່ຄາດຄິດ.

ການສ້າງຫ້ອງການຈັດສົ່ງທີ່ມີຄວາມຍືດຢຸ່ນສຳລັບຜົນຜະລິດປະຈຳປີ 10 ລ້ານຂຶ້ນໄປ

ຍຸດທະສາດໃນການຮັກສາຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືໃນຂະໜາດໃຫຍ່

ສຳລັບການຜະລິດ OEM ທີ່ມີປະລິມານສູງ, ບໍລິສັດຈຳເປັນຕ້ອງວາງແຜນຄວາມສ່ຽງທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນໃນທຸກໆຂັ້ນຕອນຂອງຫ້ອງການຜະລິດ. ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳສາມາດບັນລຸໄດ້ປະມານ 99.6% ການຈັດສົ່ງທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມເວລາ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຈັດການປະລິມານຫຼາຍກວ່າ 10 ລ້ານໜ່ວຍ. ພວກເຂົາເຮັດສິ່ງນີ້ໂດຍການຊື້ຊິ້ນສ່ວນສຳຄັນຈາກຜູ້ສະໜອງຫຼາຍແຫ່ງ, ໃຊ້ປັນຍາປະດິດຕະພາບເພື່ອຄັດເລືອກການປ່ຽນແປງຄວາມຕ້ອງການ ແລະ ປັບເປົ້າໝາການຜະລິດທຸກໆຊົ່ວໂມງ, ພ້ອມທັງປັບລະດັບສິນຄ້າສຳ dựກອງຢ່າງອັດຕະໂນມັດເມື່ອມີບັນຫາດ້ານການເມືອງ ຫຼື ທີ່ຕັ້ງພູມສາດທີ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ຫ້ອງການສະໜອງ. ຕາມຜົນການຄົ້ນພົບລ່າສຸດຈາກລາຍງານດ້ານຄວາມອົດທົນຂອງຫ້ອງການສະໜອງໃນປີ 2024, ໂຮງງານທີ່ຕິດຕາມຜູ້ສະໜອງແບບເວລາຈິງ ມີການຫຼຸດລົງປະມານ 38% ໃນການຈັດສົ່ງທີ່ຊ້າ ສຳລັບຜູ້ທີ່ຍັງຄົງໃຊ້ວິທີການດັ້ງເດີມ. ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມໝາຍຍ້ອນວ່າການຈັດສົ່ງທີ່ທັນເວລາຊ່ວຍຮັກສາລູກຄ້າໃຫ້ພໍໃຈ ແລະ ຮັກສາຕຳແໜ່ງຕະຫຼາດໄວ້.

ໂປຣແກຣມການຈັດຈຳໜ່າຍທົ່ວໂລກສຳລັບລູກຄ້າ OEM ທີ່ມີປະລິມານສູງ

ຄວາມຮ່ວມມືດ້ານ OEM ທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍຂະຫນາດໄດ້ດີ ຈະປະຕິບັດແກ້ໄຂທີ່ຖືກອອກແບບມາເພື່ອສະຖານທີ່ໃດສະຖານທີ່ໜຶ່ງ. ລວມທັງການຕັ້ງສູນກາງການຈັດສົ່ງແບບພາກພື້ນທີ່ມີພື້ນທີ່ເກັບຮັກສາພາສີ, ການນຳໃຊ້ອະລະກິດທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດເພື່ອມອບໝາຍຜູ້ຂົນສົ່ງ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການຈາລະຈອນທີ່ທ່າເຮືອ, ແລະ ການສ້າງເສັ້ນທາງພິເສດສຳລັບການຂົນສົ່ງດ່ວນທີ່ໄດ້ຜ່ານການກວດກາພາສີແລ້ວ. ຜູ້ຜະລິດຊັ້ນນຳກຳລັງເລີ່ມສ້າງເສັ້ນທາງທີ່ມີປະສິດທິພາບດ້ານກາກບອນເຂົ້າໃນແຜນການຈັດຈຳໜ່າຍຂອງພວກເຂົາ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຈັດສົ່ງລົງໄດ້ປະມານ 15% ໃນຂະນະທີ່ຍັງຄົງຮັກສາມາດຕະຖານ ESG ທີ່ສຳຄັນເຫຼົ່ານັ້ນໄວ້. ສຳລັບບັນດາບໍລິສັດທີ່ຂົນສົ່ງສິນຄ້າມູນຄ່າຫຼາຍກວ່າສອງພັນລ້ານໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີຜ່ານເຄືອຂ່າຍ OEM, ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມແຕກຕ່າງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການຮັກສາຄວາມສາມາດໃນການແຂ່ງຂັນ ແລະ ການປະຕິບັດຕາມ.